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致磨氧化锆珠传统工艺与等静压工艺对比分析
来源:致磨中文站   发布时间:2019-05-05   被阅读555次

       干压成型是陶瓷球的一种常见成型方式,具有操作简单,工艺环节少,成型效率高的特点,是目前大多数陶瓷球成型的方法之一。但对于一些要求高精准尺寸及高力学强度要求的锆珠而言,干压成型工艺制品尺寸不够精准、球坯的缺陷也极为明显。
  
  而通过改进成型工艺后再等静压成型是传统干压法的改进方法,这种成型方法的优势在“坯体的致密度较高,密度分布均一,经工艺改进处理,可以近净尺寸成型”,有利于获取性能优异的陶瓷球制品及大大减少后续精细加工时间。但等静压成型成型设备昂贵,且存在脱模问题,限制了将其应用于大规模的工业生产。下文致磨小编将为大家做一个氧化锆珠传统工艺与等静压工艺对比分析,看看新工艺带来的实际效用在哪里。
 
氧化锆珠
  
  1、采用传统工艺(干压成型)制备的陶瓷(轴承球,密封球)球坯,根据球坯尺寸不同,加工余量大约在1-3mm左右,将球坯加工为成品球,需经历约35-45天的精细后加工以获取所需尺寸的成品球。完成加工后除去外观色差、针孔等不合格锆球,其成品率可能只剩下30-40%左右,或者更低。不可控的成品率将导致供货量不稳定及大量的投料浪费。
  
  2、而采用纳米氧化锆原料经改进后的工艺研制而成的球坯,毛坯密度均匀性能稳定,尺寸精度高且加工余量小,圆度高,气孔率低,表面质量好。
  
  较小的加工余量大大减少了后加工的时间,根据球坯尺寸不同,其后加工时间可降低至25-30天左右。成型后通过等静压工艺制取的毛坯球质量好,可大大提升氧化锆珠的成品率。根据客户应用数据显示,毛坯球加工后的合格率可保证在90%以上,不合格产品可经挑选降级使用,可使产品球坯利用率接近100%。成品率的提高不仅保证了供货量,还能减少研磨盘等砂轮的无效损耗(用来磨次品,不良品浪费耗材),大大降低砂轮等耗材的损耗。
  
  因此,尽管通过等静压工艺制备的毛坯球要比干压成型贵30%以上,但依然能使高精密氧化锆球的综合加工成本大幅降低,根据使用客户反馈信息,等静压成型的球坯相比于干压成型的毛坯而言竟然能降低约30%-40%制备成本。
  
  氧化锆珠传统工艺与等静压工艺对比分析就为大家介绍到这里了,如需了解更多产品,欢迎来电咨询。